Producir más y más rápido. Este es un imperativo para los fabricantes de aviones que deben satisfacer la fuerte demanda de nuevos aviones, en particular para los modelos de corto y medio radio (A320neo y 737 Max). Un desafío ya que las tensiones persisten dentro de su ecosistema de subcontratistas. Para impulsar su sistema industrial, los fabricantes de aviones están redoblando la automatización y digitalización de su herramienta de producción.
Este es el caso de Airbus, que este año puso en marcha una nueva línea de ensamblaje final (FAL) dedicada al A321neo, el avión más grande de la familia A320neo, en Toulouse. El primer avión saldrá a finales de 2023. “Tenemos más de 6.000 A320neo, incluidos más del 60 % de A321neo, en la cartera de pedidos. Estamos acelerando, con el objetivo de producir 75 dispositivos de este tipo por mes a partir de 2026 (en comparación con 55 por mes en 2022, nota del editor). Este FAL contribuye a aumentar la capacidad de producción del A321neo”, explica Marion Smeyers, responsable de la nueva línea de montaje, instalada en el pabellón Jean-Luc Lagardère, donde se fabricó el último A380 en 2020.
Detenida durante la crisis del Covid-19, la transformación del gigantesco sitio, de 490 metros de largo y 46 metros de alto, se relanzó en mayo de 2021 y ahora está completa. Este FAL, símbolo de la línea de producción de próxima generación de Airbus, «alcanzará su capacidad máxima en 2025 y luego empleará a 700 personas», dice Marion Smeyers. En ese momento, Airbus tendrá diez FAL ubicados en tres continentes: Europa (Hamburgo y Toulouse), Estados Unidos (Mobile en Alabama) y China (Tianjin), todos capaces de producir el A321neo, la gama más vendida.
En Toulouse, el nuevo FAL ha sido equipado con los últimos equipos robóticos y sistemas digitales, ya probados, a veces individualmente, en otros sitios de Airbus. “Es un sitio 100% paperless que reúne en un solo lugar todas las últimas tecnologías utilizadas por el grupo”, resume el director de la FAL. Los operadores, llamados compañeros en aeronáutica, trabajan todos con tabletas digitales o smartphones seguros, y con herramientas de realidad virtual y asistentes robóticos. Así, se implementan vehículos de guiado automático (AGV) con el fin de agilizar los flujos logísticos: “una flota de 24 de estas máquinas será capaz de entregar en el lugar adecuado y en el momento adecuado a los operarios, transitando así entre los almacenes de piezas y esclusas seguras en cada estación”, explica Philippe Lassus, gerente de logística del sitio.
Los acompañantes funcionan con cajas de herramientas inteligentes, capaces de alertar si una herramienta no se ha vuelto a colocar en su lugar. Esto debería reducir los descuidos (bastante frecuentes) en la aeronave durante el desarrollo. Los robots equipados con rieles equipados con ventosas, los «flex-track», se fijan a los fuselajes y perforan cientos de agujeros en los extremos de las secciones antes de remacharlas. Mientras que los carros automáticos mueven las secciones enviadas desde Saint-Nazaire y Hamburgo de una estación a otra en la línea de montaje.
El nuevo FAL ha sido diseñado para ser modular, es decir, capaz de montar diferentes modelos de A321 neo: la versión LR (largo radio) y XLR (muy largo radio) así como el A320neo, medio radio. Una vez que la FAL Jean-Luc Lagardère esté en pleno funcionamiento, se detendrá una de las dos antiguas FAL de Toulouse, que mientras tanto habrá reducido gradualmente su ritmo de montaje. “Planeamos migrar la segunda línea al salón Jean-Luc Lagardère”, dice Marion Smeyers. Un escenario creíble por las dimensiones del sitio de la catedral de Jean-Luc Lagardère.
Airbus también quiere ahorrar tiempo y ser eficiente a la hora de equipar la cabina de pasajeros. Sin embargo, “la personalización de la cabina del A321neo es sinónimo de trabajo adicional porque ofrece más posibilidades de distribución en comparación con la cabina más pequeña de un A320neo”, explica Yohann Baudin, jefe de operaciones en la estación 25, dedicada a los acabados de cabina. Por lo tanto, el fabricante ha decidido duplicar esta estación 25 en tres copias, con el fin de tratar con tres dispositivos al mismo tiempo.
Al automatizar y digitalizar las operaciones de ensamblaje final, Airbus tiene como objetivo aumentar la rentabilidad operativa de la producción. Esto es para reducir la duración del ciclo de producción. “Un avión pasa un promedio de ocho semanas en la línea de ensamblaje final antes de la entrega, con este nuevo FAL la idea es tener un tiempo de entrega un poco más corto”, explica Marion Smeyers, sin decir más sobre el objetivo.
